在廢舊鋰電池回收過程中，銅、鋁、黑粉等有價物料的分離效果，直接影響回收企業的經濟效益。瑞賽克機械鋰電池拆解處理設備產線，以物理破碎、帶電破碎、低溫烘干、高溫熱解為核心，針對不同物料的特性設計專屬處理流程，確保各類關鍵物料得到有效分離與回收。

產線啟動后，廢舊鋰電池首先進入低溫烘干單元。通過控溫與密閉環境，去除電池內部的水分與電解液，避免后續破碎時物料粘連，同時防止電解液揮發造成的環境污染。對于帶電的廢舊鋰電池，產線無需額外放電工序，直接啟動帶電破碎模塊 —— 在氮氣保護的低氧空間內，破碎設備對電池進行剪切破碎，既能避免短路風險，又能將電池初步拆解為外殼、極芯塊等組件，為后續分離打下基礎。

物理破碎環節采用 “粗碎 - 細碎” 兩級處理模式。粗碎階段通過高強度撕碎機，將電池外殼與極芯徹底分離，分離后的外殼經篩選后單獨收集，可直接進行再生利用；極芯塊則進入細碎機，被進一步破碎至細小顆粒，使正負極片中的銅、鋁集流體與黑粉（活性物質）初步解離，同時隔膜也從極芯中脫落。細碎后的混合物料隨后進入高溫熱解爐，在惰性氣體保護下，通過 400-600℃的分段控溫，使隔膜與殘留的有機粘結劑充分分解，分解產物經處理后可回收，而黑粉與銅、鋁顆粒則保持原有形態，便于后續分選。

分選階段是物料分離的關鍵。經過熱解的物料先通過氣流分選設備，利用黑粉與銅、鋁顆粒的密度差異，將黑粉分離出來，收集后的黑粉純度可滿足下游再生需求；剩余的銅、鋁混合顆粒則進入比重分選單元，通過調整氣流速度與分選介質，實現銅、鋁的精準分離，兩種金屬的回收率均能保持在較高水平。整個流程中，從低溫烘干保障物料狀態，到帶電破碎與物理破碎實現物料解離，再到高溫熱解與分選分離有價物料，每個工藝環節都圍繞 “高效分離” 展開，確保各類關鍵物料不被浪費。瑞賽克機械鋰電池拆解處理設備產線，通過對工藝的優化整合，為廢舊鋰電池中關鍵有價物料的分離提供了可靠方案，助力回收企業在合規生產的基礎上，提升資源回收價值。

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本篇內容于2025-08-29 11:19:43已補充更新